模切中常见的问题及解决对策

模切起毛、起尘

▶ 问题原因

在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是离压痕线较近的一些切边处情况更为严重。这是由于在模切合压时，模切版上的胶条、压痕钢线对纸张产生了拉力，纸张在未被完全切穿时就被产生的拉力拉断，出现了毛边。

▶ 解决方法

首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀，两种纹路的刀锋又有高矮之分，刀锋形成的纹路和高矮不同，直接关系到模切质量和模切刀的使用寿命。在避免模切起毛方面，直纹刀比横纹刀好；在使用寿命方面，矮锋刀比高锋刀好。在模切覆膜卡纸时，应选用直纹高锋刀，且要求刀锋是磨制的，最好不要采用压凹凸一次成型工艺，否则压力太大会对模切产生很大影响；而在加工普通卡纸时宜选用矮锋刀，并根据纸张纤维的质量来确定刀锋的纹路。

对纤维较差或较粗的纸张应选用直纹刀，纤维质量较好的纸张可选用横纹刀，以提高模切刀的使用寿命。北京科雷阳光印刷技术有限公司

其次，还可以在离压痕钢线较近的模切刀处贴 60°的拱形胶条，减小模切合压时此处的压痕钢线对纸张产生的拉力。如模切定量为300g/m2 的纸张时通常选用 0.4mm×1.3mm、23.4mm 高的压痕钢线，如遇此故障则可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm 高的尖头压痕钢线，这样一来，减小了模切合压时对纸张的拉力，模切起毛问题基本可以得到解决。

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关于模切用PET离型膜

▶ 使用 PET 离型膜经常会遇到的问题，主要是以下几个问题：

1）胶带与离型膜贴合后，剥离的时候有部分胶带反剥离，并发出啪、啪、的声响；

2）反剥离，该剥离的材料没有剥离；

3）冲切好放置一段时间后胶带与离型膜无法剥离；

4）离型膜表面很油，感觉离型层很容易脱落；

5）离型膜在放卷收卷过程中产生静电，吸附灰尘。

▶ 针对上述几个问题，一般有如下原因：

1）剥离时发生声响，一是离型力过大，其次就是涂布不均造成的结果；

2）反剥离主要是离型力搭配的不理想造成的，一是离型膜的出厂检验不严格，检验设备 不全，生产工艺不够稳定，使得相同型号的产品离型力相差过多，致使模切厂出于使用习惯用了他们以为的离型力的离型膜。二是离型层的耐候性不够，随着时间发生了巨大的变化；

3）与胶带贴好后无法剥离，一般是涂布不均的原因，有些离型膜漏涂比较严重的就会使得某一部位没有离型效果，致使胶带无法剥离，圆刀的模切应该很忌讳这个问题；

4）离型面油腻主要是隔离剂的体系造成的，并非油腻的东西一定不好，事实上有些油腻的离型膜表面涂布比较均匀，残余粘着率更好。但有些纯粹就是密着性不好，硅油容易脱落。这些也都是可以通过检测可以判定的；

5）静电问题，一般除了物理方面的处理方法之外，化学方面的处理才是永久的，一般光电级的模切厂都有 无尘车间，也都有除静电的设备，问题不会很大。要求比较严格的，可以选择抗静电涂布的离型膜。

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残胶--溢胶

▶ 发生的原因：

1）模切深度未将胶面完全切穿，致废料以撕扯方式完成脱取；

2）模切过深；刀刃在切下时将胶切入台纸，此现象在不做转写时无法发现；

3）刃部角度过大(刃部磨损) 或过小；因胶带均有伸缩性，所以切入宽度越大，则刀刃受胶带挤压越大，经久模切后有胶粘在刃部，再次模切时刃部胶与材料胶相互作用以致,，若角度过小，则在模切开后在易伸缩的特性和改变平直状态的前提下，容易再次粘结；

4）有在刀模加垫泡棉做法的地方，若泡棉加垫过厚也可能导致此状况，因刀刃在抬起后，依然有泡棉作用于材料上，将其重新挤压粘结。

▶ 材料搭配举例

1）如：白色 PET 加 3M 胶加透明薄膜，修出来后容易切不开，大多数人存在这个问题，

解决方法：过切量没问题的情 况，注意刀刃不要损伤，刃高度要保证。

2）白色 PET 加 3M 胶加麦拭，这个还比较容易解决，多数人修好刀具后在实切的时候容易出现拉丝。

解决方法：刀具刃高 不要出现亮点。

3）手机保护膜毛边问题，解决也不是很难。

解决方法：保证切段刃修时候中间分，两侧角度光洁，直线度要高。这个要有 相当的一定基础才能修好。

4）迷你刀说难也难说简单也简单，难在软，容易钝，用不了几天就会回来维修，容易叫经理产生矛盾。

解决方法：装在 模切机上压力不要太大。

5）白色 PET 加胶加铜皮，或者铝皮。绣出来后适切的时候容易出现PET 切横深。

解决方法：保证刃不要出现亮点，刃两 侧光洁，角度要小。

6、白色 PET 加胶加泡棉，加透明薄膜。要求是薄膜不开泡棉开，PET切横均匀。

解决方法：刀具刃两侧光洁度高，刃宽 均匀，过切量设计完善。