在纸箱包装企业的日常生产中，模切压痕是不可缺少的工艺。经过模切压痕的纸箱，外观质量和市场竞争力都有很大的提高。本文从实际操作出发，分析常见的模切压痕问题与对策。

模切压痕线位置与印刷位置不符

1、模切刀版本身制作工艺有误差。手工制版由于受技术人员水平和操作设备的限制，不能达到理想模切压痕精度。对于某些对模切精度要求高的产品，可改用激光制版。

2、纸板叼口规矩不一。如果纸板叼口规格误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。

3、模切压痕与印刷的格位未对正。解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

4、纸板纤维变形或伸张也会产生模切压痕格位不准。因此，要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

模切精度不高

1、主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前定位精度，此时只能更换链条。

2、间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，从而影响模切精度。这种情况下，一般只对定位精度产生影响，所以要对间歇机构进行检修。

3、前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排2-3mm距离为宜。

4、上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损，从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。此时应更换定位块。

5、侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位的拨动量不足以弥补磨损量，因此会造成侧定位精度变差。此时应更换侧定位板。

6、叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小，则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落，从而直接影响模切精度；叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。另外，固定牙在水平高度上也应该一致，否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱，影响模切精度。

7、操作过程中纸板变形或伸张，造成“套印”不准，从而影响模切精度。应选用合适的纸张，减少材料本身缺陷对模切精度的影响。

8、操作人员操作失误而造成精度不够，或由于模切版本身精度不高而造成模切精度达不到要求。此时应该对操作人员进行专业培训、提高生产管理要求，或重新制作模切版。

压痕处爆线（爆色）

       爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是模切中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：

1、纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使级稍柔韧，再上模切机。模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。

2、印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。

3、纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。

4、钢板下垫纸后易爆线，此时应减薄垫纸。

5、模切机压力过大时易爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。

6、压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。

7、切口掉下的纸粉积聚在槽中易爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。