模切冲型过程中遇到的产品形形色色，各有千秋，我们所面对的问题也是花样百出，那么遇到了问题，该如何分析处理？

一、冲切后产品的尺寸不良

1、刀模尺寸超公差即产品图纸尺寸与模具实际尺寸存在偏差，像这种情况重新做图纸（尺寸一般做负工差），重新开刀模；

2、产品与实物对贴尺寸有冲突，模切冲型前，做实配即重新配图；

3、模具的磨损或损坏导致变形；这种情况大多是保养不够，模具超时间使用，人为操作不当引起。

       解决方法：定期检查维护模具，确认使用模具寿命，必要时重新做模具。

4、材料加工时变形或加工后变形，泡棉类，或者比较软的材质在加工时因拉力使其变形，加工时挤压导致收缩，成型后伸展，造成外型尺寸变大，内框尺寸变小。

       解决方法：对不同材料进行分析，根据材质特点进行适当扩大或缩小尺寸。

二、套位偏差不良，形成大小边

       材料分切时，特别是底部辅助料，切边不整齐，如果靠边位作为定位会产生偏移问题，掌握分条时的张力问题，量化测量，如果双面胶偏移，会影响多次复合而导致产品的大小边，对料头和料尾或打皱位多注意，接头不平整作区分。

三、产品有毛丝、批锋、发白

1、模具刀锋磨损或变型，应注意定期检查维护刀模（刀锋，变型或磨损）等问题，具体规划好时间、人员、维护；

2、纸类，胶类有毛丝，材质除外，冲切不到位或垫刀时不到位、排废方法不对而产生的原因。

       解决方法：冲切前进行首检确认，冲切不到位或垫刀不到位可以作适当调整，多用几种排废方法进行对比，找出最佳解决方案。

四、材料搭配不对、刀锋导致不良

1、纸类或PET表面离型硅油划伤，胶粘到伤痕处，这是因为模切调机时深度需掌握避免划伤离型硅油层。

 2、胶粘与纸类或PET膜搭配不当，特别是复合后放置一定时间反离型，所以在产品试样时，选择与此类胶粘的纸或PET膜进行测试，或复合后进行高低温测试，听声音“啪啪”响声大小确认。

五、产品表面的划伤、折痕、压痕或刮花等现象

       折痕多发生在材质较硬的材料产品上，一般是堆放或机器硬物挤压，搬运时碰撞导致的。所以工人在作业时要佩戴手指套，轻拿轻放，堆放点上层放泡沫或气泡袋。

       划伤刮花大多在分条时与机器的过料杆或压料杆有硬物或者杂质，操作前就要对机器过料的各轴部位进行清洁。

六、颜色差异

1、受化学药品造成产品的颜色差异：材料受化学氧化污染，阳光长期暴晒或温度过高，这种情况应该将原材料或产品防护作好措施，防止化学药品接触，规划材料或产品放置位置。

2、产品库存过久，导致材料颜色变化，里外不一。

        改善措施：减少仓库库存量或时间编制（先进先出），尽可能少备库存。

七、产品表面有保护膜出现的气泡、杂质、边缘翘起等不良

       一般指环境防护不当，产品挤压摆放不正，产品之间的摩擦产生，对车间的清洁和搬运时产品密封，作文件化作业规范书并操作培训。

八、产品粘性不够、多指双面胶、导电胶粘性减弱

       分析：双面胶，导电胶有正品（进口料）与高仿（国产料）之分，高仿有A,B,C级，其粘性大有不同，有些可能是过期料或者废品处理（垃圾料）。

九、产品废料漏排

       美纹胶不能有效的将PET离型膜全部排除，导致漏排现象发生。

       分析：一是机器中段的压轴压力不足，二是美纹胶的粘性不足，三是美纹胶的贴合位置不对。

十、排废时产生溢胶

       产生溢胶的原因可分为两种：一是原材料本身胶体表面过稀，胶丝过长，二是排废角度不正确。

解决方法：

1、可以更换底纸冲切；

2、可以将材料冰冻一段时间；

3、是更换材料（与其它供应商材料进行对比）；

4、调整排废角度，一般采用的排废角度为40℃-60℃为好。

十一、排废时导致产品断胶

       断胶产生的原因主要是美纹纸在贴合时靠产品的边框太近，排除产品内框时将边框胶体拉扯断裂，其次可能是产品冲切时的深度不够导致胶体未完全切断，排废时造成的现象。

       改善措施：在用美纹胶排废时调整美纹胶复合位置，在产品往内部移动2MM为好；冲切深浅不够，调整模切压力，使产品的刀印适中。

十二、产品整体拉掉或拉变形

       出现这类不良的原因是机器压轴压力过大或者胶体本身胶水过稀，也可能是材料搭配不合，偏向轻离型。

       改善措施：在经过排废刀进行排废，出现产品整体拉掉现象时，可以将机器压轴的压力减小（可以不用压轴压力），如果是材料搭配不合，立即更换辅助材料。

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